ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಹೇಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು?

ಕೋರ್ ಸುಳಿವು: ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷವಾಗಿದೆ. ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಭಾಗಗಳ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಂಗತಿಯಲ್ಲ. ಕಚ್ಚಾ ರಾಳ, ಕಲರ್ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ (ಅಥವಾ ಬಣ್ಣದ ಪುಡಿ) ಸೇರಿದಂತೆ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಹಲವು ಅಂಶಗಳಿವೆ.

ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವೆಂದರೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷ. ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಭಾಗಗಳ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸದಿಂದಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡುವುದು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಂಗತಿಯಲ್ಲ. ಕಚ್ಚಾ ರಾಳ, ಕಲರ್ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ (ಅಥವಾ ಬಣ್ಣದ ಪುಡಿ), ಬಣ್ಣದ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಮಿಶ್ರಣ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ, ಅಚ್ಚು ಹೀಗೆ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಹಲವು ಅಂಶಗಳಿವೆ. ಇದು ವ್ಯಾಪಕ ಶ್ರೇಣಿಯ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುವುದರಿಂದ, ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸ ನಿಯಂತ್ರಣ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೆಚ್ಚು ಕಷ್ಟಕರವಾದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ನಾವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನ ಆರು ಅಂಶಗಳಿಂದ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುತ್ತೇವೆ.



1. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಅಂಶಗಳ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿ



ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಉತ್ಪನ್ನದಂತೆಯೇ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಲು, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಯಂತ್ರವು ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಡೆಡ್ ಕೋನದ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ, ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಬದಲಿಸುವುದು ಉತ್ತಮ. ಎರಕದ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸ ಮತ್ತು ಡೈನ ನಿಷ್ಕಾಸ ತೋಡುಗಾಗಿ, ಡೈನ ಅನುಗುಣವಾದ ಭಾಗದ ನಿರ್ವಹಣೆ ಡೈನಿಂದ ಇದನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು. ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಂಘಟಿಸಲು ಮತ್ತು ಸಮಸ್ಯೆಯ ಸಂಕೀರ್ಣತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚುಗಳ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ.



2. ಕಚ್ಚಾ ರಾಳ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿ



ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ನಿಯಂತ್ರಣವು ವರ್ಣ ವಿರೂಪತೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸುವ ಕೀಲಿಯಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ತಿಳಿ-ಬಣ್ಣದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಣ್ಣ ಏರಿಳಿತದ ಮೇಲೆ ಕಚ್ಚಾ ರಾಳದ ವಿಭಿನ್ನ ಉಷ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಸ್ಪಷ್ಟ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ನಾವು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.



ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ತಯಾರಕರು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳನ್ನು ಅಥವಾ ಬಣ್ಣದ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳನ್ನು ಸ್ವತಃ ಉತ್ಪಾದಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಎಂಬ ಅಂಶದ ದೃಷ್ಟಿಯಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನಾ ನಿರ್ವಹಣೆ ಮತ್ತು ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆಯತ್ತ ಗಮನ ಹರಿಸಬಹುದು. ಅಂದರೆ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪರಿಶೀಲನೆಯನ್ನು ಶೇಖರಣೆಗೆ ಬಲಪಡಿಸುವುದು; ಒಂದೇ ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸಲು, ಅದೇ ತಯಾರಕರು, ಅದೇ ಬ್ರಾಂಡ್ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು;



ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಿಗಾಗಿ, ಸಾಮೂಹಿಕ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಮೊದಲು ನಾವು ಸ್ಪಾಟ್ ಚೆಕ್ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸಬೇಕಾಗಿದೆ, ಕೊನೆಯ ಪ್ರೂಫ್ ರೀಡಿಂಗ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಮಾತ್ರವಲ್ಲ, ಈ ಹೋಲಿಕೆಯಲ್ಲಿಯೂ ಸಹ, ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವು ದೊಡ್ಡದಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಬ್ಯಾಚ್ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳು ಸ್ವಲ್ಪ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಂತೆಯೇ ನಾವು ಅರ್ಹತೆಯನ್ನು ಪರಿಗಣಿಸಬಹುದು ವ್ಯತ್ಯಾಸ, ನಾವು ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳನ್ನು ಮರು-ಬೆರೆಸಬಹುದು ಮತ್ತು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳ ಅಸಮ ಮಿಶ್ರಣದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಬಳಸಬಹುದು. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ನಾವು ಕಚ್ಚಾ ರಾಳಗಳು ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳ ಉಷ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವತ್ತ ಗಮನ ಹರಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ. ಕಳಪೆ ಉಷ್ಣ ಸ್ಥಿರತೆ ಇರುವವರಿಗೆ, ತಯಾರಕರು ಬದಲಾಗಬೇಕೆಂದು ನಾವು ಸೂಚಿಸುತ್ತೇವೆ.



3. ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಅಸಮ ಮಿಶ್ರಣದ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ನಿವಾರಿಸಿ



ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳನ್ನು ಕೆಟ್ಟದಾಗಿ ಬೆರೆಸುವುದು ಸಹ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು. ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಬೆರೆಸಿ ಡೌನ್‌ಡ್ರಾಫ್ಟ್ ಮೂಲಕ ಹಾಪರ್‌ಗೆ ನೀಡಿದಾಗ, ಸ್ಥಿರ ವಿದ್ಯುತ್‌ನಿಂದಾಗಿ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಾಪರ್ ಗೋಡೆಗೆ ಸೇರಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಇದು ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರದಲ್ಲಿ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಮೊತ್ತದ ಬದಲಾವಣೆಯನ್ನು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬಣ್ಣ ಬರುತ್ತದೆ ವ್ಯತ್ಯಾಸ.



ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹಾಪ್ಪರ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಉಸಿರಾಡುವ ಮೂಲಕ ಮತ್ತು ನಂತರ ಅವುಗಳನ್ನು ಕೈಯಾರೆ ಬೆರೆಸುವ ಮೂಲಕ ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು. ಬಣ್ಣ ಪುಡಿಯನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಮೂಲಕ ನಾನ್-ಫೆರಸ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ, ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಅತ್ಯಂತ ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಮಾರ್ಗವಲ್ಲ, ಆದರೆ ಬಣ್ಣ ಪುಡಿ ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವುದರಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಬಿಸಿ ಗಾಳಿಯ ಶುಷ್ಕಕಾರಿಯ ಮತ್ತು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಆಹಾರ ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದು.



4. ವರ್ಣ ವಿರೂಪತೆಯ ಮೇಲೆ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವ ಪರಿಣಾಮ



ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ, ತಾಪನ ಉಂಗುರದ ವೈಫಲ್ಯ ಅಥವಾ ತಾಪನ ನಿಯಂತ್ರಣ ಭಾಗವನ್ನು ಅನಿಯಂತ್ರಿತವಾಗಿ ಸುಡುವುದರಿಂದ ಬ್ಯಾರೆಲ್‌ನ ಉಷ್ಣತೆಯು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವರ್ಣ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಈ ರೀತಿಯ ಕಾರಣದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವರ್ಣ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಣಯಿಸುವುದು ಸುಲಭ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ತಾಪನ ಉಂಗುರದ ವೈಫಲ್ಯದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ವರ್ಣ ವಿರೂಪತೆಯು ಏಕರೂಪದ ಪ್ಲ್ಯಾಸ್ಟಿಕೀಕರಣದ ವಿದ್ಯಮಾನದೊಂದಿಗೆ ಇರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ತಾಪನ ನಿಯಂತ್ರಣ ಭಾಗದ ಅನಿಯಂತ್ರಿತ ದೀರ್ಘ ಗುಂಡಿನ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಉತ್ಪನ್ನ ಅನಿಲ ತಾಣ, ಗಂಭೀರ ಬಣ್ಣ ಮತ್ತು ಕೋಕಿಂಗ್ ಸಹ ಇರುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಆಗಾಗ್ಗೆ ತಾಪನ ಭಾಗವನ್ನು ಪರೀಕ್ಷಿಸುವುದು ಅವಶ್ಯಕ, ಮತ್ತು ತಾಪನ ಭಾಗವು ಹಾನಿಗೊಳಗಾದಾಗ ಅಥವಾ ನಿಯಂತ್ರಣವಿಲ್ಲದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅದನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ ಮತ್ತು ಸರಿಪಡಿಸಿ, ಈ ರೀತಿಯ ವರ್ಣ ವಿಘಟನೆಯ ಸಂಭವನೀಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು.



5. ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ



ವರ್ಣರಹಿತ ಕಾರಣಗಳಿಗಾಗಿ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವಾಗ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ತಾಪಮಾನ, ಬೆನ್ನಿನ ಒತ್ತಡ, ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಚಕ್ರ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಬದಲಾಯಿಸಬಾರದು. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಬಣ್ಣದ ಮೇಲೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಬದಲಾವಣೆಯ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ಗಮನಿಸಬೇಕು. ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸ ಕಂಡುಬಂದರೆ, ಅದನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು.



ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು, ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ವೇಗ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೆನ್ನಿನ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಬಲವಾದ ಬರಿಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಇತರ ಅಂಶಗಳೊಂದಿಗೆ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಬಳಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ, ಮತ್ತು ಸ್ಥಳೀಯ ಅಧಿಕ ತಾಪನ ಅಥವಾ ಉಷ್ಣ ವಿಭಜನೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ತಡೆಯಿರಿ. ಬ್ಯಾರೆಲ್ನ ಪ್ರತಿ ತಾಪನ ವಿಭಾಗದ ತಾಪಮಾನವನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಕೊಳವೆಯ ತಾಪನ ಭಾಗ ಮತ್ತು ಪಕ್ಕದ ನಳಿಕೆ.



6. ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಣ್ಣ ಬದಲಾವಣೆಯ ಮೇಲೆ ಬ್ಯಾರೆಲ್ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಪ್ರಭಾವಿಸಿ



ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವ ಮೊದಲು, ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಉತ್ಪನ್ನದ ಬಣ್ಣ ಬದಲಾಗುತ್ತಿರುವ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ. ವಿಭಿನ್ನ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳು ತಾಪಮಾನ ಬದಲಾವಣೆ ಅಥವಾ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳ ಪ್ರಮಾಣದೊಂದಿಗೆ ವಿಭಿನ್ನ ಬಣ್ಣ ಬದಲಾಯಿಸುವ ನಿಯಮಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಬಣ್ಣ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಬದಲಾಗುತ್ತಿರುವ ನಿಯಮವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು.



ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್‌ನ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ನಿಯಮವನ್ನು ತಿಳಿಯದ ಹೊರತು ಬಣ್ಣ ವ್ಯತ್ಯಾಸವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸುವುದು ಅಸಾಧ್ಯ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹೊಸ ಮಾಸ್ಟರ್‌ಬ್ಯಾಚ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಿದಾಗ.